No December 4, 2025, Beston Group concluiu a instalação de um BLJ-16ª planta de pirólise de plástico na Europa. Este projeto resolve com sucesso o problema urgente do cliente relacionado ao acúmulo de resíduos plásticos, ao mesmo tempo que gera novo valor econômico. Abaixo, seguem os detalhes do projeto:
Unindo Sustentabilidade e Eficiência: Reciclagem de Resíduos Eco-Higiênicos
- Fundo do projetoO cliente é uma empresa de manufatura inovadora que produz fraldas e produtos de higiene ecológicos e busca uma solução no local para reciclar o volume substancial de resíduos plásticos provenientes de suas linhas de produção.
- O objetivoPara compensar os altos custos de eletricidade decorrentes da operação contínua da fábrica, o cliente buscou converter resíduos plásticos em óleo de pirólise. Esse óleo servirá como combustível para geradores, possibilitando a autossuficiência energética e a redução de custos.
Solução e Configuração Técnica: BLJ-16 Sistema Duplo
Após analisar a composição do material e a capacidade da fábrica, Beston Group Personalizamos uma configuração avançada para maximizar a conversão de energia e a conformidade ambiental:
Informações do Projeto
- Modelo: BLJ-16 planta de pirólise de plástico
- Sistema de alimentaçãoSistema de alimentação hidráulica
- Proteção ambientalSistema de despoeiramento de gases de escape de alta especificação (projetado para tratar rigorosamente as emissões, garantindo a conformidade com as normas ambientais locais).
Cronograma e situação atual do projeto
- Data de início da instalação: Setembro 6, 2025
- Data de conclusão da instalação: Dezembro 4, 2025
- Progresso atualA partir de dezembro de 2025, a instalação mecânica do BLJO sistema duplo -16 está concluído e o projeto aguarda atualmente o comissionamento final.
Implementação passo a passo: da preparação do local à conclusão
I. Preparação do local e movimentação de cargas pesadas (09.06 – 09.15)
Ao chegar à Europa, Beston Group A equipe técnica organizou o inventário e iniciou o trabalho pesado. Eles posicionaram com sucesso todos os componentes grandes, incluindo a base do reator, os roletes, o isolamento refratário, o precipitador eletrostático úmido, a chaminé e o conjunto de acionamento.
II. Montagem da plataforma e conexão da tubulação (09.16 – 10.29)
- Rede de tubulaçãoLevantamos a torre catalítica e o tambor de vapor, fixamos a tubulação inclinada de óleo e gás e concluímos as linhas de processo de soldagem para gás não condensável, selo d'água, forno e câmara de queima.
- Despoeiramento avançadoA instalação do reator de desnitrificação SCR e do trocador de calor foi concluída com sucesso.
III. Instalação Elétrica e Adaptação às Normas Locais (10.30 – 11.24)
Em resposta às alterações na rede elétrica do local, a equipe auxiliou um especialista externo na configuração da sala de distribuição. A equipe concluiu integralmente o roteamento das calhas de cabos e as conexões dos cabos do lado da carga, além de abrir uma abertura na parede da fábrica para instalar uma janela de observação de segurança.
IV. Entrega Técnica e Preparação para Comissionamento (11.25 – 12.04)
- Depuração remotaReetiquetamos os fios e reprogramamos remotamente o CLP através de um módulo IoT, obtendo assim o controle automatizado de todas as válvulas elétricas com um único clique.
- Treinamento e transferênciaRealizamos treinamento sobre o sistema. Até 4 de dezembro, a conclusão mecânica e os testes elétricos sem carga foram finalizados, e o projeto entrou oficialmente na fase de espera para comissionamento.
Perspectivas Futuras: Um Marco em Aguardando Comissionamento
O projeto aguarda atualmente a fase final de comissionamento. Uma vez concluído e oficialmente em operação, este sistema proporcionará um valor ambiental e econômico significativo para o cliente.
- Eliminação de 100% dos resíduosTodos os resíduos plásticos industriais da fábrica serão processados de forma limpa dentro do reator selado, atingindo o objetivo de gerar zero resíduos.
- Retorno do valor dos resíduos para combustívelO óleo de pirólise gerado substituirá o diesel tradicional na alimentação dos geradores das fábricas. Esse modelo de circuito fechado reduzirá drasticamente os custos de eletricidade e viabilizará a produção com baixa emissão de carbono.
