Projekt zakładu pirolizy tworzyw sztucznych w Europie: rozwiązanie „odpady w obiegu zamkniętym” dla firmy zajmującej się higieną ekologiczną

W grudniu 4, 2025, Beston Group zakończono instalację BLJ-16 instalacji do pirolizy tworzyw sztucznych w Europie. Projekt ten skutecznie rozwiązuje palący problem klienta związany z nagromadzonymi odpadami z tworzyw sztucznych, jednocześnie uwalniając nową wartość ekonomiczną. Poniżej przedstawiono szczegółowe informacje na temat projektu:

Łącząc zrównoważony rozwój i wydajność: recykling odpadów ekologicznych i higienicznych

• Tło projektuKlientem jest innowacyjne przedsiębiorstwo produkcyjne wytwarzające przyjazne dla środowiska pieluchy i artykuły higieniczne, poszukujące rozwiązania umożliwiającego recykling na miejscu znacznych ilości odpadów plastikowych pochodzących z linii produkcyjnych.
• CelAby zrównoważyć wysokie koszty energii elektrycznej wynikające z ciągłej pracy fabryki, klient zamierzał przetworzyć odpady plastikowe na olej pirolityczny. Olej ten posłuży jako paliwo do generatora, zapewniając samowystarczalność energetyczną i obniżając koszty.

Rozwiązanie i konfiguracja techniczna: BLJ-16 Podwójny system

Po przeanalizowaniu składu materiałowego i zdolności produkcyjnej fabryki, Beston Group dostosowano zaawansowaną konfigurację w celu maksymalizacji konwersji energii i zgodności z przepisami dotyczącymi ochrony środowiska:

Wdrażanie krok po kroku: od przygotowania terenu do zakończenia

I. Przygotowanie terenu i podnoszenie ciężarów (09.06 – 09.15)

Po przybyciu do Europy, Beston Group Zespół techniczny zorganizował inwentaryzację i rozpoczął prace dźwigowe. Udało im się z powodzeniem umieścić wszystkie duże komponenty, w tym podstawę reaktora, rolki, izolację ogniotrwałą, mokry elektrofiltr, komin i zespół napędowy.

II. Montaż platformy i podłączanie rurociągów (09.16 – 10.29)

• Sieć rurociągów:Podniesiono wieżę katalityczną i bęben parowy, zabezpieczono pochyły rurociąg olejowo-gazowy oraz ukończono linie spawalnicze dla gazu nieskraplającego się, uszczelnienia wodnego, pieca i komory spalania.
• Zaawansowane odpylanie:Pomyślnie zakończono instalację reaktora denitryfikacji SCR i wymiennika ciepła.

III. Instalacja elektryczna i dostosowanie do lokalnych norm (10.30 – 11.24)

W odpowiedzi na zmiany w dostawie prądu na miejscu, zespół pomógł zewnętrznemu ekspertowi w konfiguracji pomieszczenia dystrybucyjnego. Zespół w pełni ukończył układanie korytek kablowych i podłączanie kabli po stronie obciążenia, a także wyciął ścianę hali, aby zainstalować dedykowane okno obserwacyjne.

IV. Przekazanie techniczne i gotowość do uruchomienia (11.25 – 12.04)

• Zdalne debugowanie:Ponownie oznaczono przewody i zdalnie wgrano program PLC za pomocą modułu IoT, uzyskując zautomatyzowane sterowanie wszystkimi zaworami elektrycznymi jednym kliknięciem.
• Szkolenie i przekazaniePrzeprowadzono szkolenie systemowe. Do 4 grudnia ukończono prace mechaniczne i testy bez obciążenia elektrycznego, a projekt oficjalnie wszedł w fazę oczekiwania na uruchomienie.

Perspektywy na przyszłość: kamień milowy w oczekiwaniu na uruchomienie

Projekt oczekuje obecnie na ostateczne uruchomienie. Po zakończeniu i oficjalnym uruchomieniu, system ten przyniesie klientowi znaczące korzyści środowiskowe i ekonomiczne:

• 100% utylizacja odpadów:Wszystkie odpady przemysłowe z tworzyw sztucznych pochodzące z fabryki zostaną poddane czystemu przetwarzaniu w szczelnym reaktorze, co pozwoli na uzyskanie zerowych odpadów resztkowych.
• Zwroty odpadów do paliwaWytworzony olej pirolityczny zastąpi tradycyjny olej napędowy, zasilając fabryczne generatory. Ten model obiegu zamkniętego radykalnie obniży koszty energii elektrycznej i zasili niskoemisyjną produkcję.