숯을 만드는 과정은 무엇입니까? – 3D 비디오
숯은 어떻게 만들어지나요? – 자세한 현장 설명
열리는
친애하는 친구 Beston. 내 쇼에 오신 것을 환영합니다. 저는 Fredo Wang이고 오늘은 7시입니다.th 2021년 XNUMX월. 오늘 우리는 우리 현장 중 하나인 탄화 플랜트 운영 현장에 있습니다. 나는 너를 안으로 데려가서 구경할게 숯 기계 진짜로. 그 전에 이 프로젝트에 대해 간략하게 설명하고 싶습니다. 그들이 사용하는 원료는 톱밥과 목재 펠렛입니다. 그리고 그 용량은 숯 투입량 1ton/h, 출력량 300kg/h입니다. 이제 발걸음을 옮겨 안으로 들어가 보겠습니다.
원료
이제 우리는 내부에 있으며 이 공장의 개요를 볼 수 있습니다. 시작하기 전에 처음부터 끝까지 단계별로 안내합니다. 먼저 원료에 대해 이야기하겠습니다.
탄화 공장에서는 세 가지 종류의 원료를 사용할 수 있습니다. 대부분의 경우 우리는 바이오매스를 사용합니다. 바이오매스 탄화는 바이오매스를 숯으로 전환하는 것이며, 추가 공정을 통해 바비큐나 물담배 석탄, 심지어 활성탄으로 만들 수도 있습니다.
우리가 취할 수 있는 두 번째 종류의 물질은 슬러지입니다. 슬러지는 주로 유기물을 많이 포함하는 배수/하천 슬러지이다. 그 목적은 주로 정부로부터 팁 수수료를 받기 위해 폐기하는 것입니다.
그리고 우리가 취할 수 있는 마지막 종류의 물질은 폐플라스틱입니다. 폐플라스틱 탄화는 폐플라스틱을 나중에 연소를 위한 고체연료로 바꿀 것입니다.
재료 유형 뒤에도 시스템에 대한 몇 가지 요구 사항이 있습니다. 우리는 연속 시스템을 가지고 있기 때문에 원료의 두 가지 요구 사항이 있습니다. 하나는 크기에 관한 것입니다. 크기는 20mm 미만이어야 합니다. 재료가 필요한 것보다 크면 분쇄기를 장비합니다. 두 번째는 재료의 수분입니다. 재료가 필요 이상으로 젖어 있는 경우. 수분 요구량은 수분 기준 15%입니다. 따라서 재료가 더 젖어 있으면 건조기를 장비해 드립니다. 습기의 15% -45%에서 우리는 하나의 건조기를 장비할 것입니다. 습기의 45%-70%에서 우리는 당신을 위해 XNUMX개의 건조기를 장비할 것입니다.
그리고 일단 당신이 프로젝트를 가지고 있고 재료와 용량에 대해 구체적이면, 우리는 이미 당신을 위한 제안을 할 수 있습니다. 이제 프로세스로 이동해 보겠습니다.
급송
먼저 먹이는 과정입니다. 공급은 호퍼와 벨트 컨베이어와 함께 이루어집니다. 호퍼와 벨트 컨베이어의 조합은 재료가 안정적이고 지속적으로 내부에 공급되도록 합니다. 우리가 사용하는 컨베이어는 구획이 있는 빅 앵글 벨트 컨베이어입니다. 재료가 내부에 꾸준히 공급되고 균일한 방식으로 퍼질 수 있도록 합니다.
건조
재료를 공급한 후 다음 섹션으로 떨어집니다. 다음 섹션은 프로젝트 자체에 따라 원자로 자체 또는 건조기가 될 것입니다. 예를 들어 이곳에는 건조기가 없습니다. 그러나 예를 들어 그렇게하면 재료가 먼저 건조기로 떨어지고 앞쪽에서 끝까지 한 방향으로 올라가 반응기로 옮기기 전에 다음 벨트 컨베이어로 떨어집니다. 우리가 사용하고 있는 건조기는 원자로 계통 아래의 연소실에서 발생하는 뜨거운 연기로 가열됩니다. 그리고 뜨거운 연기는 건조기를 거쳐 마침내 먼지 제거 시스템에 도달합니다. 그리고 건조기 내부에는 스캐터 샤프트라는 구조가 있습니다. 샤프트는 재료를 공기 중으로 던져 뜨거운 연기와 완전히 접촉하여 재료를 효과적으로 건조시킵니다.
마침내 재료는 컨베이어 상단에서 Air-Lock 밸브로 떨어집니다. 에어록 밸브의 활용은 시스템에 공기가 유입되지 않도록 하는 것입니다. 그래서 우리는 반응기와 건조기를 포함한 모든 용기의 입구와 출구에 이 모든 장치를 사용합니다.
반응
이제 내 뒤에는 원자로 본체가 있습니다. 에 Beston Group의 설계에 따라 반응기는 연속 기능에 도달하게 됩니다. 그 메커니즘은 계속 먹이를 주고 계속 배출하는 것입니다. 시스템에 들어가는 자재부터 배출까지 소요되는 전체 시간은 20분밖에 걸리지 않습니다. 이 목표를 달성하기 위해 우리는 두 가지 주요 노하우를 가지고 있습니다. 하나는 이중관 반응기 설계이고, 다른 하나는 이중 연소실 설계입니다.
이중층 반응기: 먼저 반응기를 살펴보겠습니다. 재료가 컨베이어 상단에서 떨어지고 반응기로 들어갑니다. 처음에는 내부 튜브로 떨어지고, 그 다음 전면에서 끝까지 이동하여 외부 튜브로 떨어집니다. 그런 다음 재료는 끝에서 앞쪽으로 다시 이동하여 배출됩니다. 공급과 배출은 같은 쪽에서 이루어집니다. 우리가 이중 튜브 디자인의 디자인을 취하는 이유는 여행을 위한 공간을 절약하기 위해서입니다. 따라서 이동 경로는 매우 긴 반면 필요한 공간은 매우 제한적입니다.
이중 연소실: 두 번째로 이 이중 연소실 설계를 적용합니다. 두 가지 이점이 있습니다. 하나는 원자로가 XNUMX점 지지대를 갖게 된다는 것입니다. 따라서 원자로 중앙에 추가 지지대가 있습니다. 그래서 오랜 시간 사용 후에 반응기가 변형되지 않습니다. 그리고 두 번째는 두 개의 챔버를 PLC로 개별적으로 조작할 수 있다는 것입니다. 따라서 탄화가 완전히 이루어지도록 내부 온도가 다를 수 있습니다.
원자로 재료: 마지막으로 재료 면에서 우리 원자로는 화재 구역에 310s 스테인리스강을 적용할 것입니다. 내가 말했듯이 우리는 두 개의 연소실을 가지고 있고 그 지역에서 원자로는 스테인리스 스틸로 만들어질 것이므로 원자로의 수명은 8-10년이 될 것입니다. 그리고 그 후에 원자로를 간단히 보강하면 더 오래 지속됩니다.
방전
반응이 끝나면 이제 숯이 된 물질이 소켓 바닥에서 배출됩니다. 35개의 냉각 배출기로 온도를 섭씨 XNUMX도 미만으로 낮춥니다. 그런 다음 연탄 선이나 시샤 만들기 선을 사용하여 모양을 만들 수 있습니다. 또는 단순히 보관할 수 있습니다. 하지만 팁은 숯 필링 온도가 있으므로 밀폐된 환경에서 보관하십시오.
신 가스
이 과정에서 합성 가스가 생성됩니다. 우리 시스템의 합성 가스는 소켓 상단에서 바깥쪽에 있습니다. 그런 다음 사이클론 먼지 제거기로 옮겨 먼지를 제거합니다. 그런 다음 압력 균형을 유지하고 역화를 방지하기 위해 하이드로 씰을 사용합니다. 그런 다음 합성 가스는 연소를 위해 연소실로 직접 돌아갑니다. 따라서 가열은 예열 후 합성 가스에 의해 제공됩니다. 즉, 시스템이 자급자족할 수 있으며 다음 주 전체 동안 XNUMX시간 동안 예열한 후에는 자체 연료를 사용할 필요가 없습니다.
먼지 제거
각 연소실의 뜨거운 연기는 먼지 제거 시스템으로 나옵니다. 건조기가 있는 경우 뜨거운 연기는 먼지 제거 시스템에 도달하기 전에 먼저 건조기를 통과합니다. 건조기가 없으면 먼지 제거 시스템으로 직접 이동합니다. 먼지 제거 시스템은 입자와 먼지를 제거하는 사이클론 먼지 제거기로 구성되며 스프레이 타워가 있습니다. 스프레이 타워는 세라믹 흡수와 물 스프레이로 구성됩니다. 그래서 결국 뜨거운 연기가 공기 중으로 방출될 때 그것은 주로 뜨거운 증기가 될 것입니다.
제어
PLC 시스템을 통해 스마트 제어를 달성할 수 있습니다. 예를 들어 원료의 수분과 온도가 높아지면 시스템이 연소실의 온도를 인식하여 조절하므로 탄화가 완전히 이루어집니다. 이런 식으로 관리 노동이 대부분 절약됩니다. 차한잔 하시면서 오후의 여유를 느끼실 수 있습니다.
건조 섹션
이제 우리는 탄화 시스템에서 고객이 개별적으로 장착한 건조 시스템을 보고 있습니다. 그 과정을 안내해 드리겠습니다. 먼저 벨트 컨베이어에서 공급이 이루어집니다. 벨트 컨베이어는 재료를 운반하여 이 트로멜 스크린에 떨어뜨립니다. 화면은 큰 문제와 작은 문제를 구분합니다. 큰 것들은 분쇄를 위해 꺼내고 작은 것들은 바닥으로 떨어지고 다른 벨트 컨베이어가 사일로로 운반합니다. 스크류 피더가 있는 두 개의 사일로는 재료를 개별적으로 다른 건조기로 공급합니다. 그리고 건조 후에 재료는 이 큰 파이프에 의해 빨아들여져 사이클론 먼지떨이와 여기의 또 다른 사일로로 빨려 들어갈 것입니다. 그리고 마찬가지로 이 건조기에서 재료가 거기에서 떨어집니다. 이 두 포트는 건조된 재료를 배출하고 저장을 위해 보냅니다.