1. Contesto e sfide del progetto
Uno stabilimento di fusione dei metalli in Sudafrica ha dovuto affrontare due sfide urgenti nelle sue attività:
- Accumulo di rifiuti non riciclabili: L'impianto generava grandi volumi di rifiuti di plastica e gomma che non potevano essere trattati con i metodi di riciclo convenzionali. L'accumulo di cumuli comportava un aumento dei costi di smaltimento e un impatto ambientale negativo, rendendo la riduzione dei rifiuti una priorità urgente.
- Costi elevati del carburante: L'impianto di fusione dipendeva fortemente dai costosi combustibili tradizionali. Questa dipendenza faceva aumentare i costi operativi e riduceva la redditività, creando la necessità di una soluzione energetica innovativa.
2. Obiettivo del cambiamento
Il cliente cercava una soluzione integrata per la gestione dei rifiuti e dell'energia con i seguenti obiettivi:
- Elaborare in modo efficiente grandi volumi di rifiuti di plastica e pneumatici, trasformando i materiali non riciclabili in prodotti di valore.
- Risolve il problema dell'ostruzione dell'olio di cera durante la pirolisi della plastica per garantire una messa in servizio senza intoppi e un funzionamento affidabile.
- Produrre combustibile alternativo per ridurre sostanzialmente i costi operativi, utilizzando olio di pirolisi nei forni di fusione dell'alluminio e nei vecchi camion.
3. Azione e soluzione
Dopo aver ricevuto la richiesta, Beston GroupIl team tecnico di ha risposto rapidamente con una soluzione personalizzata:
- Configurazione dell'attrezzatura: Due set di BLJ-16 (Q345R) plastica/unità di pirolisi degli pneumatici sono stati raccomandati per trattare in modo efficiente i flussi di rifiuti.
- Prevenzione dell'ostruzione dell'olio di cera: Impianto di pirolisi plastica era dotato di una torre catalitica per ridurre al minimo il rischio di intasamento dell'olio di cera, garantendo così un funzionamento stabile e sicuro.
- Miglioramento della qualità dell'olio: È stato incluso un sistema di distillazione per raffinare l'olio di pirolisi in olio combustibile più pulito e di qualità superiore, adatto alle applicazioni industriali del cliente.
Vista 1
Vista 2
Vista 3
4. Risultati raggiunti
Il progetto è stato installato e messo in funzione con successo, ottenendo i seguenti risultati:
Capacità di elaborazione
- Materie plastiche: 8–10 tonnellate per lotto, con un volume di lavorazione annuo fino a 3,000 tonnellate.
- Pneumatici: 10–12 tonnellate per lotto, con un volume di lavorazione annuo fino a 4,000 tonnellate.
Risparmi sui costi
Il prodotto finale primario, l'olio combustibile ad alto potere calorifico, viene ora utilizzato direttamente nei forni di fusione dell'alluminio e nella flotta di vecchi camion del cliente, riducendo drasticamente i costi di approvvigionamento del carburante.
