Mi a faszénkészítés folyamata? – 3D videó
Hogyan készül a faszén? – Részletes helyszíni leírás
Nyitás
Kedves barátaim Beston. Üdvözöllek a műsoromban. Fredo Wang vagyok, ma 7th 2021. szept. Ma az egyik telephelyünkön vagyunk, a karbonizáló üzem üzemi telephelyén. Beviszlek, hogy megnézhesd széngép valós. Mielőtt ezt megtenném, szeretnék egy rövid ismertetést adni erről a projektről. Az általuk használt alapanyag fűrészpor és fapellet. És aminek a kapacitása 1 tonna/óra bemeneti és 300kg/h szénkibocsátással. Most mozgassuk meg a lépteinket és gyerünk be.
Nyersanyag
Most bent vagyunk, és láthatja ennek a növénynek az áttekintését. Mielőtt elkezdenénk végigvezetni Önt lépésről lépésre az elejétől a végéig. Először a nyersanyagokról fogunk beszélni.
Szenesítő üzemünkhöz háromféle alapanyagot tudunk bevinni. A legtöbb esetben biomasszát használunk. A biomassza karbonizálása a biomassza faszénné alakítása, további eljárással barbecue vagy shisha szénné, vagy akár aktív szénné alakítható.
A második fajta anyag, amit felvehetünk, az iszap. Az iszap elsősorban vízelvezető/folyami iszap, amely sok szerves anyagot tartalmaz. Ennek célja elsősorban az ártalmatlanítás, hogy megkapja a borravalót a kormánytól.
És az utolsó fajta anyag, amelyet felvehetünk, a műanyag hulladék. A műanyag hulladék karbonizálása a hulladék műanyagot szilárd tüzelőanyaggá alakítja, hogy később elégethesse.
Az anyagok típusa után számos követelmény is támaszkodik rendszerünkre. Mivel folyamatos rendszerünk van, így a nyersanyagokra vonatkozó két követelmény fennáll. Az egyik a méretről szól. Azt kérjük, hogy a méret 20 mm alatt legyen. És ha az anyaga nagyobb a kelleténél, akkor felszereljük Önnek a darálót. A második az anyag nedvessége. Ha az anyaga a kelleténél nedvesebbnek tűnik. A nedvességszükséglet 15% nedvesség. Tehát ha az anyaga nedvesebb, akkor a szárítógépet felszereljük Önnek. A nedvesség 15–45% -ából egy szárítógépet fogunk felszerelni. A nedvesség 45–70% -ából két szárítógépet szerelünk fel.
És ha már van egy projektje, és pontosan meghatározza az anyagot és a kapacitást, már javaslatot is tudunk tenni az Ön számára. Most térjünk át a folyamatra.
Tápláló
Először is az etetési folyamat. Az adagolást garat és szalagos szállítószalag együtt végzik. A garat és a szállítószalag kombinációja biztosítja, hogy az anyag folyamatosan és folyamatosan kerüljön a belsejébe. Az általunk használt szállítószalag nagy szögű szállítószalag rekeszekkel. Annak érdekében, hogy az anyag egyenletesen kerüljön belülre, és egyenletesen szétterüljön.
Szárítás
Az etetés után az anyag a következő szakaszba kerül. A következő szakasz maga a reaktor vagy a szárító lesz, a projekt függvényében. Például itt nincs náluk a szárító. De ha így tesz, akkor az anyag először a szárítógépbe kerül, és elölről a végére halad felfelé, majd a következő szalagos szállítószalagra, mielőtt áthelyezi a reaktorba. Az általunk használt szárítógépet a reaktorrendszer alatti égéstérben keletkező forró füst melegíti. A forró füst átmegy a szárítón, és végül eléri a portalanító rendszert. És a szárító belsejében van egy szórt tengelynek nevezett szerkezet. A tengely az anyagot a levegőbe fogja dobni, hogy teljes mértékben érintkezzen a forró füsttel, így hatékonyan kiszárítja az anyagot.
Végül az anyag a szállítószalag tetejéről a légzáró szelepre esik. Az Air-Lock szelep használata biztosítja, hogy ne kerüljön levegő a rendszerbe. Tehát ezeket az eszközöket az edények minden be- és kijáratainál használjuk, beleértve a reaktort és a szárítót is.
Reagálás
Most mögöttem van a reaktorunk fő teste. Ban ben Beston Group's kialakítása esetén a reaktor eléri a folyamatos funkciót. Aminek a mechanizmusa az lesz, hogy folyamatosan táplálkozik és folyamatosan kisüt. Az anyag rendszerbe kerülésétől a belépéstől a kisütésig eltelt teljes idő mindössze 20 percet vesz igénybe. E cél eléréséhez két fő know-how-val rendelkezünk. Az egyik a duplacsöves reaktor, a másik a kettős égéskamrás kialakítás.
Dupla rétegű reaktor: Először a reaktorba pillantunk. Az anyag leesik a szállítószalag tetejéről és belép a reaktorba. Először a belső csőbe esik, majd elölről a végére halad, és a külső csőbe. Ezután az anyag a végétől az elülső részig visszafelé halad, és lemerül. Az etetés és a kiürítés ugyanazon az oldalon történik. Miért választjuk ezt a dupla cső kialakítást, hogy helyet takarítsunk meg az utazáshoz. Tehát az utazási útvonal nagyon hosszú, míg a szükséges hely nagyon korlátozott.
Kettős égéstér: Másodszor alkalmazzuk ezt a kettős égéstér kialakítást. Két előnye van. Az egyik az, hogy a reaktor hárompontos támogatással fog rendelkezni. Tehát a reaktor közepén van egy extra tartó. Annak érdekében, hogy hosszú használat után a reaktor ne deformálódjon. Másodszor, a két kamrát a PLC külön kezelheti. Tehát a belső hőmérséklet eltérő lehet, hogy megbizonyosodjon arról, hogy a karbonizálás teljesen megtörtént -e.
A reaktor anyaga: Végül, anyag szempontjából a reaktorunk 310-es rozsdamentes acélt alkalmaz a tűz zónájában. Mint mondtam, két égéskamránk van, és a területen a reaktor rozsdamentes acélból készül, így a reaktorunk élettartama 8-10 év lesz. És ezt követően a reaktor egyszerű megerősítése tovább fogja bírni.
kisütés
A reakció után az anyag, amely most szén, lemerül a foglalat aljáról. Két hűtőleeresztővel 35 ° C alá csökkenti a hőmérsékletet. Ezután dönthet úgy, hogy brikettvonalat vagy Shisha készítő vonalat használ formává. Vagy egyszerűen tárolhatja. De a tippek az alábbiak, mivel a szén felszívódásának hőmérséklete fennáll, ezért kérjük, tárolja zárt környezetben.
Syngas
A folyamat során a szinkrázgáz keletkezik. Rendszerünk szinkrongáza az aljzat tetején kívül lesz. Ezután átkerül a ciklon-pormentesítőbe, hogy eltávolítsa a port. Ezután hidraulikus tömítés, hogy kiegyenlítse a nyomást és megakadályozza a hátsó tüzet. Ezután a szintézisgáz közvetlenül visszajut az égéstérbe, hogy elégethesse. Tehát a fűtést az előmelegítés után a szinkráz biztosítja. Ez azt jelenti, hogy a rendszer önellátó, és két órás előmelegítés után a következő héten nem kell saját üzemanyagot használni.
Pormentesítés
A forró füst minden égéstérből kilép a pormentesítő rendszerünkbe. Ha van szárító, akkor a forró füst először átmegy a szárítón, mielőtt eléri a portalanító rendszert. Ha nincs szárítója, akkor közvetlenül a pormentesítő rendszerhez kerül. A portalanító rendszer egy ciklon-pormentesítőből áll, amely eltávolítja a részecskéket és a port, majd permetezőtoronnyal rendelkezik. A permetező torony kerámia abszorpcióból és vízpermetből áll. Tehát végül, amikor a forró füst a levegőbe kerül, főleg forró gőz lesz.
Kontrolling
PLC rendszerünkkel elérhetjük az intelligens vezérlést. Például, ha az adagolóanyag nedvessége és hőmérséklete nagyobb lesz, a rendszer felismeri és beállítja az égéstér hőmérsékletét, így a karbonizálás biztosítása teljes. Ily módon a vezető munkaerő többnyire megmenekül. Igyál egy csésze teát és élvezd a délutánt.
Szárító rész
Most látjuk azt a szárítórendszert, amelyet ügyfeleink egyénileg felszereltek a karbonizációs rendszerünkből. Végigvezetem a folyamaton. Először az adagolást a szalagos szállítószalag végzi. A szalagos szállítószalag szállítja az anyagot, és ebbe a trommelszitába dobja. A képernyő elválasztja a nagy és a kis ügyeket. A nagyokat kivesszük zúzáshoz, a kicsiket pedig leesik az aljára, és egy másik szalagos szállítószalag szállítja a silóba. Ez a két siló a csavaros adagolóval külön -külön adagolja az anyagot a különböző szárítókba. Szárítás után az anyag kiszívódik ezzel a nagy csővel, és bekerül a ciklonporba és egy másik silóba. És hasonlóképpen ebből a szárítóból az anyag leesik onnan. Ez a két port leereszti a szárított anyagot, és elküldi tárolásra.
