1. Contexte et défis du projet
Une usine de fusion de métaux en Afrique du Sud était confrontée à deux défis urgents dans ses opérations :
- Accumulation de déchets non recyclablesL'usine produisait d'importants volumes de déchets plastiques et de caoutchouc impossibles à traiter par les méthodes de recyclage conventionnelles. L'accumulation de ces déchets augmentait les coûts d'élimination et les impacts environnementaux, faisant de la réduction des déchets une priorité absolue.
- Coûts élevés du carburantL'usine de fusion dépendait fortement des combustibles traditionnels coûteux. Cette dépendance a entraîné une hausse des coûts d'exploitation et une baisse de la rentabilité, rendant nécessaire une solution énergétique innovante.
2. Objectif de changement
Le client recherchait une solution intégrée de gestion des déchets et d’énergie avec les objectifs suivants :
- Traitez efficacement de grands volumes de déchets plastiques et de pneus, transformant des matériaux non recyclables en produits de valeur.
- Résolvez le problème de blocage de l'huile de cire pendant la pyrolyse du plastique pour garantir une mise en service en douceur et un fonctionnement fiable.
- Produire un carburant alternatif pour réduire substantiellement les coûts d'exploitation, avec de l'huile de pyrolyse à utiliser dans les fours de fusion d'aluminium et les vieux camions.
3. Action et solution
Après avoir reçu la demande, Beston GroupL'équipe technique de a réagi rapidement avec une solution personnalisée :
- Configuration de l'équipement : Deux séries de BLJ-16 (Q345R) plastique/unités de pyrolyse des pneus ont été recommandés pour traiter efficacement les flux de déchets.
- Prévention du blocage de l'huile de cire : Usine de pyrolyse plastique a été équipé d'une tour catalytique pour minimiser le risque de colmatage de l'huile de cire, garantissant ainsi un fonctionnement stable et sûr.
- Amélioration de la qualité de l'huile : Un système de distillation a été inclus pour raffiner l'huile de pyrolyse en un fioul de meilleure qualité et plus propre, adapté aux applications industrielles du client.
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4. Résultats obtenus
Le projet a été installé et mis en service avec succès, offrant les résultats suivants :
La capacité de traitement
- Plastiques: 8 à 10 tonnes par lot, avec un volume de traitement annuel allant jusqu'à 3,000 tonnes.
- pneus: 10 à 12 tonnes par lot, avec un volume de traitement annuel allant jusqu'à 4,000 tonnes.
Économies de coûts
Le produit final principal, le fioul à haut pouvoir calorifique, est désormais directement utilisé dans les fours de fusion de l'aluminium et dans la flotte de vieux camions du client, réduisant ainsi considérablement les coûts d'approvisionnement en carburant.
