Projet d'usine de pyrolyse de plastique en Europe : une solution circulaire de valorisation des déchets en combustible pour une entreprise d'éco-hygiène

Sur Décembre 4, 2025, Beston Group l'installation d'un BLJ-16 usine de pyrolyse de plastique en Europe. Ce projet résout avec succès le problème urgent des déchets plastiques accumulés pour le client, tout en générant une nouvelle valeur économique. Vous trouverez ci-dessous des informations détaillées sur le projet :

Concilier durabilité et efficacité : le recyclage des déchets éco-hygiéniques

• Contexte du projetLe client est une entreprise manufacturière avant-gardiste qui produit des couches et des produits d'hygiène écologiques et qui recherche une solution sur site pour recycler les importants déchets plastiques issus de ses lignes de production.
• Le butAfin de compenser les coûts élevés d'électricité liés au fonctionnement continu de l'usine, le client a souhaité convertir les déchets plastiques en huile de pyrolyse. Cette huile servira de carburant pour le générateur, permettant ainsi une autonomie énergétique et une réduction des coûts.

Solution et configuration technique : BLJ-16 Système double

Après avoir analysé la composition des matériaux et la capacité de l'usine, Beston Group une configuration avancée personnalisée pour maximiser la conversion d'énergie et la conformité environnementale :

Mise en œuvre étape par étape : de la préparation du site à l’achèvement

I. Préparation du site et levage de charges lourdes (09.06 – 09.15)

À son arrivée en Europe, Beston Group L'équipe technique a organisé l'inventaire et a commencé les opérations de levage les plus lourdes. Elle a réussi à positionner tous les composants de grande taille, notamment la base du réacteur, les rouleaux, l'isolation réfractaire, le nettoyeur électrostatique humide, la cheminée et le système d'entraînement.

II. Assemblage de la plateforme et raccordement de la tuyauterie (09.16 – 10.29)

• Réseau de canalisations: Nous avons levé la tour catalytique et le ballon de vapeur, fixé la tuyauterie inclinée de pétrole et de gaz, et achevé les lignes de soudage pour le gaz non condensable, le joint d'eau, le four et la chambre de torchage.
• Dépoussiérage avancéInstallation réussie du réacteur de dénitrification SCR et de l'échangeur de chaleur.

III. Installation électrique et adaptation aux normes locales (10.30 – 11.24)

Suite à des modifications de l'alimentation électrique du site, l'équipe a fait appel à un expert externe pour la mise en place de la salle de distribution. Elle a réalisé l'acheminement des chemins de câbles et les raccordements côté charge, et a percé un mur de l'usine pour installer une fenêtre d'observation de sécurité.

IV. Transfert technique et préparation à la mise en service (11.25 – 12.04)

• Débogage à distance: Réétiquetage des câbles et reprogrammation à distance du programme PLC via un module IoT, permettant une commande automatisée en un clic de toutes les électrovannes.
• Formation et transfertFormation système effectuée. Le 4 décembre, l'achèvement mécanique et les essais électriques à vide étaient terminés, et le projet est officiellement entré dans la phase d'attente de mise en service.

Perspectives d'avenir : une étape importante en attente de mise en service

Le projet est actuellement en attente de sa mise en service finale. Une fois achevé et officiellement mis en production, ce système apportera une valeur environnementale et économique significative au client.

• Élimination des déchets à 100%Tous les déchets plastiques industriels provenant de l'usine seront traités proprement à l'intérieur du réacteur scellé, permettant ainsi d'atteindre zéro déchet résiduel.
• Les déchets transformés en carburant sont régénérés.L'huile de pyrolyse produite remplacera le diesel traditionnel pour alimenter les générateurs des usines. Ce modèle en circuit fermé permettra de réduire considérablement les coûts d'électricité et de favoriser une production à faible émission de carbone.