1. Antecedentes y desafíos del proyecto
Una planta de fundición de metales en Sudáfrica enfrentó dos desafíos urgentes en sus operaciones:
- Acumulación de residuos no reciclablesLa planta generaba grandes volúmenes de residuos de plástico y caucho que no podían tratarse mediante métodos de reciclaje convencionales. La acumulación de residuos generaba mayores costos de eliminación y cargas ambientales, lo que convertía la reducción de residuos en una prioridad urgente.
- Altos costos de combustibleLa planta de fundición dependía en gran medida de combustibles tradicionales costosos. Esta dependencia incrementaba los costos operativos y reducía la rentabilidad, creando la necesidad de una solución energética innovadora.
2. Objetivo de cambio
El cliente buscaba una solución integrada de gestión energética y de residuos con los siguientes objetivos:
- Procese de manera eficiente grandes volúmenes de residuos plásticos y neumáticos, convirtiendo materiales no reciclables en productos valiosos.
- Resuelva el problema del bloqueo del aceite de cera durante la pirólisis de plástico para garantizar una puesta en servicio sin problemas y un funcionamiento confiable.
- Producir combustible alternativo para reducir sustancialmente los costos operativos, utilizando aceite de pirólisis en hornos de fusión de aluminio y camiones viejos.
3. Acción y solución
Al recibir la consulta, Beston GroupEl equipo técnico respondió rápidamente con una solución personalizada:
- Configuración del equipo: Dos juegos de BLJ-16 (Q345R) plástico/unidades de pirólisis de neumáticos Se recomendaron procesar eficientemente los flujos de desechos.
- Prevención de bloqueos de aceite de cera: Planta de pirólisis de plástico Estaba equipado con una torre catalítica para minimizar el riesgo de obstrucción del aceite de cera, garantizando así un funcionamiento estable y seguro.
- Mejora de la calidad del aceite: Se incluyó un sistema de destilación para refinar el aceite de pirólisis y convertirlo en combustible más limpio y de mayor calidad, adecuado para las aplicaciones industriales del cliente.
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4. Resultados obtenidos
El proyecto se ha instalado y puesto en marcha con éxito, obteniendo los siguientes resultados:
Capacidad de procesamiento
- Plástica: 8–10 toneladas por lote, con un volumen de procesamiento anual de hasta 3,000 toneladas.
- Llantas: 10–12 toneladas por lote, con un volumen de procesamiento anual de hasta 4,000 toneladas.
Ahorro en costos
El producto final principal, combustible para calefacción de alto poder calorífico, ahora se utiliza directamente en hornos de fusión de aluminio y en la flota de camiones viejos del cliente, lo que reduce drásticamente los costos de adquisición de combustible.
