Proyecto de planta de pirólisis de plástico en Europa: una solución circular para la conversión de residuos en combustible para una empresa de higiene ecológica.

En diciembre 4, 2025, Beston Group completó la instalación de un BLJ-16 plantas de pirólisis de plástico en Europa. Este proyecto resuelve con éxito el problema urgente del cliente: la acumulación de residuos plásticos, a la vez que genera nuevo valor económico. A continuación, se detallan los aspectos más relevantes del proyecto:

Uniendo sostenibilidad y eficiencia: Reciclaje de residuos de higiene ecológica

• Antecedentes del proyectoEl cliente es una empresa manufacturera innovadora que produce pañales y productos de higiene ecológicos, y busca una solución in situ para reciclar la gran cantidad de residuos plásticos que genera en sus líneas de producción.
• La metaPara compensar los altos costos de electricidad derivados del funcionamiento continuo de la fábrica, el cliente se propuso convertir los residuos plásticos en aceite de pirólisis. Este aceite servirá como combustible para el generador, logrando así la autosuficiencia energética y la reducción de costos.

Solución y configuración técnica: BLJ-16 Sistema dual

Después de analizar la composición del material y la capacidad de la fábrica, Beston Group Se personalizó una configuración avanzada para maximizar la conversión de energía y el cumplimiento de las normas medioambientales:

Implementación paso a paso: Desde la preparación del sitio hasta la finalización.

I. Preparación del terreno y elevación de cargas pesadas (09.06 – 09.15)

Al llegar a Europa, Beston Group El equipo técnico organizó el inventario y comenzó el izamiento de cargas pesadas. Lograron colocar con éxito todos los componentes de gran tamaño, incluyendo la base del reactor, los rodillos, el aislamiento refractario, el precipitador electrostático húmedo, la chimenea y el conjunto de accionamiento.

II. Montaje de la plataforma y conexión de tuberías (09.16 – 10.29)

• Red de tuberíasSe izaron la torre catalítica y el tambor de vapor, se aseguraron las tuberías inclinadas de petróleo y gas, y se completaron las líneas de proceso de soldadura para gas no condensable, sello de agua, horno y cámara de antorcha.
• Desempolvado avanzado: Se ha finalizado con éxito la instalación del reactor de desnitrificación SCR y del intercambiador de calor.

III. Instalación eléctrica y adaptación a las normas locales (10.30 – 11.24)

En respuesta a las modificaciones en el suministro eléctrico de la planta, el equipo colaboró ​​con un experto externo para la configuración de la sala de distribución. El equipo completó el tendido de las bandejas portacables y las conexiones de los cables del lado de carga, y cortó la pared de la fábrica para instalar una ventana de observación de seguridad.

IV. Entrega técnica y preparación para la puesta en marcha (11.25 – 12.04)

• Depuración remotaSe volvieron a etiquetar los cables y se programó el PLC de forma remota mediante un módulo IoT, logrando un control automatizado con un solo clic para todas las válvulas eléctricas.
• Capacitación y traspasoSe realizó la capacitación del sistema. Para el 4 de diciembre, se completaron las pruebas mecánicas y eléctricas sin carga, y el proyecto entró oficialmente en la etapa de puesta en marcha.

Perspectivas futuras: Un hito pendiente de puesta en marcha

El proyecto se encuentra actualmente en espera de su puesta en marcha definitiva. Una vez finalizado y puesto oficialmente en producción, este sistema aportará un importante valor medioambiental y económico al cliente.

• Eliminación de residuos al 100%Todos los residuos plásticos industriales procedentes de la fábrica se procesarán de forma limpia dentro del reactor sellado, logrando así cero residuos.
• Residuos convertidos en combustibleEl aceite de pirólisis generado sustituirá al diésel tradicional para alimentar los generadores de la fábrica. Este modelo de circuito cerrado reducirá drásticamente los costes de electricidad e impulsará la producción manufacturera con bajas emisiones de carbono.