1. Projekthintergrund und Herausforderungen
Ein Metallschmelzwerk in Südafrika stand bei seinem Betrieb vor zwei dringenden Herausforderungen:
- Ansammlung nicht wiederverwertbarer Abfälle: Die Anlage erzeugte große Mengen an Kunststoff- und Gummiabfällen, die mit herkömmlichen Recyclingmethoden nicht behandelt werden konnten. Die wachsenden Berge verursachten höhere Entsorgungskosten und eine höhere Umweltbelastung, sodass die Abfallreduzierung dringende Priorität hatte.
- Hohe Treibstoffkosten: Das Schmelzwerk war stark von teuren herkömmlichen Brennstoffen abhängig. Diese Abhängigkeit trieb die Betriebskosten in die Höhe und verringerte die Rentabilität, sodass eine bahnbrechende Energielösung erforderlich wurde.
2. Ziel der Veränderung
Der Kunde suchte nach einer integrierten Abfallwirtschafts- und Energielösung mit den folgenden Zielen:
- Verarbeiten Sie große Mengen an Kunststoff- und Reifenabfällen effizient und verwandeln Sie nicht recycelbare Materialien in wertvolle Produkte.
- Lösen Sie das Problem der Wachsölverstopfung während der Kunststoffpyrolyse, um eine reibungslose Inbetriebnahme und einen zuverlässigen Betrieb zu gewährleisten.
- Produzieren Sie alternative Kraftstoffe, um die Betriebskosten erheblich zu senken. Pyrolyseöl kann beispielsweise in Aluminiumschmelzöfen und alten Lastwagen verwendet werden.
3. Aktion und Lösung
Nach Erhalt der Anfrage Beston GroupDas technische Team von reagierte schnell mit einer maßgeschneiderten Lösung:
- Gerätekonfiguration: Zwei Sätze von BLJ-16 (Q345R) Kunststoff/Reifenpyrolyseanlagen wurden empfohlen, um die Abfallströme effizient zu verarbeiten.
- Verhinderung von Wachsölverstopfungen: Kunststoffpyrolyseanlage wurde mit einem Katalysatorturm ausgestattet, um das Risiko einer Wachsölverstopfung zu minimieren und so einen stabilen und sicheren Betrieb zu gewährleisten.
- Verbesserung der Ölqualität: Ein Destillationssystem wurde integriert, um Pyrolyseöl zu hochwertigerem, saubererem Heizöl zu raffinieren, das für die industriellen Anwendungen des Kunden geeignet ist.
Ansicht 1
Ansicht 2
Ansicht 3
4. Erreichte Ergebnisse
Das Projekt wurde erfolgreich installiert und in Betrieb genommen und lieferte die folgenden Ergebnisse:
Verarbeitungskapazität
- Kunststoffe: 8–10 Tonnen pro Charge, bei einem jährlichen Verarbeitungsvolumen von bis zu 3,000 Tonnen.
- Reifen: 10–12 Tonnen pro Charge, bei einem jährlichen Verarbeitungsvolumen von bis zu 4,000 Tonnen.
Verbesserte Transparenz und Nachvollziehbarkeit von Compliance-Prozessen
Das primäre Endprodukt, Heizöl mit hohem Heizwert, wird nun direkt in Aluminiumschmelzöfen und der Flotte alter LKWs des Kunden verwendet, wodurch die Kosten für die Brennstoffbeschaffung drastisch gesenkt werden.
