Projekt für eine Kunststoffpyrolyseanlage in Europa: Eine Kreislauflösung von Abfall zu Kraftstoff für ein Öko-Hygiene-Unternehmen

Im Dezember 4, 2025, Beston Group Die Installation eines BLJ-16 Kunststoffpyrolyseanlagen in Europa. Dieses Projekt löst erfolgreich das dringende Problem des Kunden mit den angesammelten Kunststoffabfällen und erschließt gleichzeitig neue wirtschaftliche Potenziale. Im Folgenden finden Sie detaillierte Projektinformationen:

Die Brücke zwischen Nachhaltigkeit und Effizienz: Öko-hygienisches Abfallrecycling

• Hintergrund des ProjektsDer Kunde ist ein zukunftsorientiertes Produktionsunternehmen, das umweltfreundliche Windeln und Hygieneprodukte herstellt und eine Lösung vor Ort sucht, um die beträchtlichen Kunststoffabfälle aus seinen Produktionslinien zu recyceln.
• Das ZielUm die hohen Stromkosten des kontinuierlichen Fabrikbetriebs auszugleichen, beabsichtigte der Kunde, Kunststoffabfälle in Pyrolyseöl umzuwandeln. Dieses Öl soll als Generatorbrennstoff dienen und so eine autarke Stromversorgung sowie eine Kostenreduzierung ermöglichen.

Lösung & Technische Konfiguration: BLJ-16 Dual-System

Nach Analyse der Materialzusammensetzung und der Werkskapazität, Beston Group Eine fortschrittliche Konfiguration wurde individuell angepasst, um die Energieumwandlung und die Einhaltung von Umweltauflagen zu maximieren:

Schrittweise Umsetzung: Von der Baustellenvorbereitung bis zur Fertigstellung

I. Baustellenvorbereitung & Schwerlastarbeiten (09.06. – 09.15.)

Nach seiner Ankunft in Europa Beston Group Das technische Team ordnete das Inventar und begann mit dem Heben der schweren Teile. Sie positionierten erfolgreich alle großen Komponenten, einschließlich Reaktorbasis, Rollen, Feuerfestisolierung, Nass-Elektrofilter, Schornstein und Antriebseinheit.

II. Plattformmontage & Rohrleitungsanschluss (09.16 – 10.29)

• Rohrleitungsnetz: Den Katalysatorturm und die Dampftrommel angehoben, die geneigte Öl-Gas-Rohrleitung befestigt und die Schweißprozessleitungen für nicht kondensierbares Gas, Wassersperre, Ofen und Fackelkammer fertiggestellt.
• Fortgeschrittene EntstaubungDie Installation des SCR-Denitrifikationsreaktors und des Wärmetauschers wurde erfolgreich abgeschlossen.

III. Elektrische Installation und Anpassung an lokale Normen (10.30 – 11.24)

Aufgrund von Änderungen an der Stromversorgung vor Ort unterstützte das Team einen externen Experten bei der Einrichtung des Verteilerraums. Das Team verlegte die Kabelrinnen, schloss die Kabelverbindungen auf der Lastseite ab und durchbrach die Fabrikwand, um ein separates Sicherheitsbeobachtungsfenster einzubauen.

IV. Technische Übergabe & Bereitschaft zur Inbetriebnahme (11.25 – 12.04)

• Remote-Debugging: Die Drähte wurden neu beschriftet und das SPS-Programm über ein IoT-Modul ferngesteuert aufgespielt, wodurch eine automatische Ein-Klick-Steuerung aller elektrischen Ventile erreicht wurde.
• Schulung & ÜbergabeSystemschulungen wurden durchgeführt. Am 4. Dezember waren die mechanische Fertigstellung und die elektrischen Leerlauftests abgeschlossen, und das Projekt trat offiziell in die Phase der Inbetriebnahmevorbereitung ein.

Zukunftsaussichten: Ein Meilenstein in der Vorbereitungsphase

Das Projekt wartet derzeit auf die endgültige Inbetriebnahme. Nach Fertigstellung und offizieller Produktionsaufnahme wird dieses System dem Kunden einen erheblichen ökologischen und wirtschaftlichen Mehrwert bieten.

• 100%ige AbfallentsorgungSämtliche Kunststoffabfälle aus der Fabrik werden im geschlossenen Reaktor vollständig und schonend verarbeitet, sodass keine Restabfälle entstehen.
• Abfall zu BrennstoffrückführungDas erzeugte Pyrolyseöl wird herkömmlichen Dieselkraftstoff zur Stromversorgung der Fabrikgeneratoren ersetzen. Dieses geschlossene Kreislaufmodell wird die Stromkosten drastisch senken und eine kohlenstoffarme Produktion ermöglichen.